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Flexibilität macht den Menschen am Montageband unverzichtbar. 

Serie 100 Jahre BMW

„Am Montageband ist der Mensch unschlagbar“

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Die Produktion von Autos sieht weltweit ähnlich aus, ist aber ein komplexes System, das nur wenige perfekt beherrschen. Neben Toyota gilt BMW als führend auf diesem Gebiet.

Wer heute den Teil einer Autofabrik durchquert, in dem die einzelnen Blechteile zu ganzen Karosserien werden, muss eine Weile gehen, bis er einen Menschen bei der Arbeit sieht. Der sitzt dann oft hinter einer durchsichtigen Wand und arbeitet an einem Bildschirm. Oder er repariert einen orangeroten Roboterarm.

Wo Bleche zu Kotflügeln gepresst werden oder die Rohkarosserien zusammengeschweißt, ist die menschliche Arbeit fast verschwunden. Riesige Roboterarme wuchten zentnerschwere Teile, setzen millimetergenau ihre Schweißpunkte, schrauben oder nieten mit einer Präzision, die einem Menschen gar nicht möglich wäre. Roboter können nichts besser, als die gleichen Arbeitsschritte immer in der gleichen Qualität zu erledigen. Und es wurden in den letzten Jahren in den Werken der Automobilindustrie immer mehr.

Montage ist das Herzstück jeder Automobilproduktion

Doch wie wird sich das in Zukunft entwickeln? Wird am Ende die menschenleere Fabrik stehen, in der Roboter auch die letzte Arbeitskraft ersetzen können? Werden Menschen in der Arbeitswelt zu Hilfskräften immer intelligenterer Roboter? Geht uns gar die menschliche Arbeit aus? Wir sprachen darüber mit Oliver Zipse, Produktionsvorstand von BMW.

„Eindeutig nein“, ist die klare Antwort des Top-Managers. „Weil der Mensch in seiner Flexibilität am Montageband unschlagbar ist.“ Das Montageband ist das Herzstück jeder Automobilproduktion. Hier werden die Fahrzeuge aus den einzelnen Teilen und Komponenten zusammengefügt. Und es ist längst nicht mehr so, dass Arbeiter am Band – wie zu den Zeiten von Henry Ford – an immer gleichen Autos immer die gleichen und möglichst wenige Arbeitsschritte im kurzen Takt erledigen. Im Werk Regensburg werden, so Zipse, neun verschiedene Modelle auf einem Band montiert. Damit müssen die Arbeiter flexibel umgehen.

Der Karosseriebau ist heute bereits automatisiert. Roboter haben das Verschweißen von Blechteilen zu ganzen Karosserien übernommen.

Maschinen werden in diesem Prozess weitere Arbeiten übernehmen. „Automatisierung am Montageband wird es dort geben, wo sie den Menschen unterstützen kann“, sagt Zipse. Oder wo sehr einfache, sich endlos wiederholende Schritte automatisiert werden können. Von „repetitivem Arbeiten“ spricht Zipse. Er nennt ein Beispiel: Türdichtungen wurden früher fertig ans Band geliefert und von einen Menschen irgendwie reingedrückt. „Heute haben wir Endlos-Türdichtungen, die automatisiert angebracht werden können.“ Zipse denkt auch an die Löcher in den Karossen, durch die Korrosionsschutzmittel eingebracht werden. Diese Löcher werden hinterher mit Gummistopfen verschlossen. Jeder einzelne wird mit dem Daumen reingedrückt. „Da kann sich ein Mensch am Daumen eine dauerhafte Schädigung zuziehen“, sagt Zipse. Er sieht darin eine Arbeit, die einfach automatisiert werden könne.

Maschine nicht immer im Vorteil

Es gehe gar nicht um die Frage, was technisch möglich, sondern darum, was im Einzelfall sinnvoll sei. Entscheidend seien Kosten, Flexibilität und das Qualitätsniveau. Bei weitem nicht immer ist die Maschine im Vorteil.

Auch dafür nennt Zipse ein Beispiel: „Wenn es darum geht, einen Kabelbaum in ein Auto reinzulegen, sehe ich heute wegen der großen Varianz keine vernünftige Möglichkeit der Automatisierung“, sagt er. „Diese Bauteile sind sehr elastisch. Immer dort, wo hohe Flexibilität gefragt ist, ist der Mensch in seinem Element.“ Wo eine neue Situation oder eine Abweichung zu sehen sei, reagiere er intuitiv und schnell.

Zipse erwartet durch die Veränderungen auch einen Gewinn an Arbeitszufriedenheit. „Durch die Unterstützung, die der Arbeiter am Band durch neue Informationstechnologien bekommen wird, wird er seine Arbeit noch besser ausführen können.“ Die Breite der Aufgaben werde eher zunehmen. Und damit ändern sich auch die Qualifikationen, die von Montagearbeitern verlangt werden. „Wir brauchen Menschen, die auch mit IT umgehen können“, sagt Zipse. Insgesamt sieht er in der Montage eine evolutionäre Entwicklung.

Die Revolution hingegen findet im Hintergrund statt, und zwar in der Logistik, die die Teile zum Montageband bringt. Diese wird sich seiner Einschätzung nach radikaler verändern. Heute fahren in jedem Werk sogenannte Routenzüge auf markierten Fahrwegen, die möglichst nicht betreten werden sollen. Sie laden jeweils einen ganzen Behälter voller Teile neben dem Fahrweg ab. Die Menschen am Band müssen also jedes Mal den Behälter extra von dort an das Montageband bringen.

Oliver Zipse, Produktionsvorstand von BMW.

Das könnte künftig ganz anders ablaufen. Im BMW-Werk in Wackersdorf sind schon Versuche mit autonom fahrenden Transportern gelaufen. „Smart Logistic Robots“ nennt Zipse die Transportsysteme, die nicht mehr an einen Fahrweg gebunden sind und die Teile direkt ans Band bringen. Der Mitarbeiter muss nur noch zugreifen. Und das was gebracht wird, kann ganz flexibel auch in kleineren Einheiten angeliefert werden.

Das passt ideal auch zur flexiblen Produktion. Zum Beispiel in Werken wie Regensburg, wo heute schon neun unterschiedliche Autos in unregelmäßiger Reihenfolge über ein Band laufen. „Wenn das Auto über das Montageband läuft, müssen die Teile für dieses Auto genau zu dem Zeitpunkt an der Stelle sein, wo sie gebraucht werden“, sagt Zipse. Das ist der nächste logische Schritt.

Es wäre auch konsequent, wie Zipse findet: „Wenn wir über autonomes Fahren im Straßenverkehr reden, dann müssen wir erst recht auch über autonom fahrende Transportsysteme in unseren Werken nachdenken.“

Von Martin Prem

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