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Entspannung am Arbeitsplatz: Die Physiotherapeutin Daniela Arndt zeigt Josef Kronschnabl spezielle Entspannungsübungen.

Serie "Die Zukunft der Arbeit": Gymnastik am laufenden Band

München - Die Älteren müssen müssen sich nicht verstecken. BMW in Dingolfing zeigt: Wenn man die Abläufe für sie optimiert, zeigen die über 50-Jährigen, dass mit ihnen noch lange zu rechnen ist.

Lesen Sie hier die bisherigen Teile der Serie:

Da tickt eine Zeitbombe

Zu alt, zu teuer, überqualifiziert

"Schlechte Arbeit macht alt"

Ein steifer Rücken, Gelenke die man spürt. „Ich hab gemeint, das ist normal.“ sagt Rudolf Mohr (56). Wenn er von früher spricht, dann ist das gar nicht lang her. Vor zwei Jahren, da hat er bei BMW in Dingolfing Hinterachsgetriebe montiert. Das tut er auch heute noch. Mit einem Unterschied: Für das Team mit 40 Mitarbeitern, in dem Mohr arbeitet, wurde die Arbeit völlig neu organisiert und darauf abgestellt, dass Menschen möglichst lange mithalten können. Jeder einzelne Arbeitsschritt wurde von Experten und den Mitarbeitern penibel analysiert und so umgestaltet, dass die körperliche Belastung – nicht nur für ältere – leichter auszuhalten ist.

BMW begann 2008 mit dem Projekt „Heute für Morgen“, seine Produktion verstärkt dem demographischen Wandel anzupassen. Früher gab es genügend Junge die nach Arbeit suchten. Die Alten konnten, wenn sie beim vorgegebenen Takt nicht mehr mitkamen, in Pension gehen.

Der Fachkräftemangel hat die Weltsicht zumindest der vorausblickenden Unternehmen verändert. Jeder wird gebraucht, besonders in strategischen Bereichen, die ausschließlich aus hochqualifizierten Mitarbeitern bestehen. Die Achsgetriebefertigung gehört für BMW dazu. Sie erfordert Knowhow, das der Autohersteller nicht an Zulieferer preisgeben will.

2008, als das Projekt gestartet wurde, war der durchschnittliche Mitarbeiter bei BMW 41,4 Jahre alt. Zehn Jahre später wird das Durchschnittsalter 46,4 Jahre betragen. Das war der Ausgangspunkt.

Man muss schon zweimal hinschauen, wenn man sehen will, was hier anders ist: Rudolf Mohr steht während der Arbeit auf einem Stück Parkettboden. Das ist besser für die Gelenke als der nackte Estrich oder Gummimatten, mit denen man früher experimentiert hatte. Etwas abseits an einer Wand hängt eine Sprossenwand, wie in einer Turnhalle. Alles andere sind Details, die man erst einmal finden muss: Lupen, die bereithängen, damit man Beschriftungen leichter lesen kann. Ergonomisch geformte Stühle. So können die Mitarbeiter wählen, ob sie bei der Arbeit entspannt stehen oder entspannt sitzen wollen. Für jeden gibt es individuell angepasste Sicherheitsschuhe. . .

Die gesamte Arbeit ist so organisiert, dass die Mitarbeiter möglichst wenig strapaziert werden. Rudolf Mohr greift in eine Schublade, holt als Beispiel eine Zange heraus, wie man sie im Werkzeugladen kaufen kann. Damit hat er früher gearbeitet. Mit ihr setzt er Sprengringe aus Federstahl ein – mit einer Kraft aus den Händen, die 20 Kilogramm entspricht, presst er die Ringe zusammen. Das spürt der durchtrainierte 56-jährige nicht, wenn er es einmal macht. Auch nicht beim fünften Mal. Doch es wird ein Problem für Sehnen und Gelenke, wenn dieser Handgriff hunderte Male wiederholt wird – wie an diesem Arbeitsplatz. Deshalb verschwindet die Zange gleich wieder in der Schublade. Mohr greift zu einer anderen, die viel schlichter aussieht. Es fehlen die Griffhüllen aus Kunststoff. Diese Zange gibt es nicht zu kaufen. Sie wurde bei BMW angefertigt – mit einer Übersetzung. Damit kann man sie mit einem Bruchteil der üblicherweise nötigen Kraft bedienen.

Gleich nebenan steht Josef Kronschnabl. Seit 19 Jahren arbeitet der 54-jährige Kfz-Mechaniker bei BMW. Jetzt tritt Daniela Arndt zu ihm, unterstützt ihn beim Entspannungen. Die Physiotherapeutin gehört zu dem Projekt. Sie entwickelt gemeinsam mit den Arbeitern Übungen. Diese sollen helfen, die immer noch notwendige einseitige Belastung bei verschiedenen Arbeitsschritten auszugleichen.

Und wirklich geschont werden die Mitarbeiter ohnehin nicht. Bis auf einen Ausnahme: Die Frühschicht am Montag beginnt nicht um fünf Uhr sondern um sieben Uhr. Das macht dem Einstieg nach dem Wochenende leichter. Doch das alles dient nicht nur den Mitarbeitern sondern vor allem auch dem Unternehmen. „Wir haben das Band nicht langsamer gedreht“ sagt Produktionsleiter Kay Biedermann. „Wir müssen uns ja täglich den Wettbewerb stellen“. So messen sich die Mitarbeiter des Projekts „Heute für Morgen“ täglich mit den Kollegen der normalen Produktion. Sie müssen diesen Vergleich nicht scheuen. Der Krankenstand ist sogar niedriger. Und die Ergebnisse liegen so gut im Soll, dass sich der Mehraufwand für Einrichtung und Physiotherapie rechnet. „Die Investitionen kriegen wir wieder raus“, sagt Helmut Mauermann, Leiter der Achsgetriebefertigung. Und auch die Qualität stimmt: Die Reklamationquote ist verschwindend gering. Es gibt Jahre, da kommt gar kein Getriebe als fehlerhaft zurück. In schlechten Jahren sind es vielleicht zwei – unter mehr als hunderttausend.

Bislang wurde das Projekt in einer bereits bestehenden Produktionshalle aufgebaut. Nun besteht erstmals die Möglichkeit zu einem altengerechten Neuanfang. Beim Neubau einer Halle wird von vornherein die Produktion auf die älter werdende Belegschaft ausgerichtet. Das ist Pionierarbeit mit vielen Beteiligten. Derzeit tüfteln Mitarbeiter im eigens freigeräumten Teil einer Halle an den Details. Jeder Handgriff wird hunderte Male an provisorischen Werkbänken aus Pappkartons und Holzgestellen durchgespielt. Mit jedem Schritt nähert man sich dem Ziel, dass die Arbeiter nicht nur länger arbeiten Müssens, sondern dies auch können.

Martin Prem

In der nächsten Folge lesen Sie wie sich die Generation 15 plus auf ihren Start in die Arbeitswelt vorbereitet.

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